熱浸鍍鋅與電弧噴鋅（鋁）涂層都是戶外鋼結構防腐蝕的有效方法。鑒于熱浸鍍鋅在制造工藝、涂層性能等方面與電弧噴鋅（鋁）存在較大差別，一般來說，在海洋、酸雨和工業(yè)大氣等嚴重腐蝕環(huán)境下、鋼結構件形狀復雜時和根求防腐蝕年限在25年以上時，采用電弧噴鋅（鋁）長效防腐技術是最佳選擇。

文獻資料表明，熱浸鍍鋅涂層僅可以提供一般腐蝕環(huán)境下鋼結構10年以上的防腐壽命，鍍層厚度必須達到85μm以上且要外加有機涂料進行涂裝，事實上熱鍍鋅表面涂裝有機涂層的結合力是比較低的，很難保證漆膜長時間不脫落。 

在ISO14713標準和BS5493標準中，對于海洋環(huán)境等嚴重腐蝕環(huán)境，只有熱噴涂鋅或鋁涂層（封閉最好）可以達到首次免維護30年以上。

電弧噴涂與熱浸鍍技術的對比 對比項目電弧噴涂（鋅）熱浸鍍（鋅）涂層形成原理 利用電弧噴涂設備，將純金屬線材（鋅、鋁及其合金等）通過電弧加熱、熔融、霧化、噴涂到經噴砂除銹后的鋼鐵工件表面，形成電弧噴涂層。再經有機封閉涂料封閉和面漆涂裝，可形成具有良好外觀的長效防腐復合涂層。鋼鐵工件經酸洗除銹后，浸入480~520℃的高溫熱浸鍍鋅熔池數分鐘后，使工作沾滿鋅液，再提出工件浸入常溫水中冷卻形成熱鍍鋅鍍層。涂層厚度 無論是機械化噴涂還是人工噴涂，都可以獲得厚度均勻的噴涂層。根據腐蝕環(huán)境和防護壽命要求的不同，可以設計不同的涂層厚度，噴涂操作時可以控制涂層厚度在50~1000μm之間的任意值。

熱浸鍍鋅工藝中，液態(tài)鋅黏附在工件表面，由于低凹部位鋅層較厚，鍍層厚度存在不均勻性，也導致漆耐蝕性能的差別。

鍍鋅層厚度薄，低于100μm。對工件尺寸的要求對工件尺寸沒有要求，很大和很小的工件都能噴涂，但要求不能有噴不到的死角。受熱浸鍍鍍槽的限制，尺寸較大的工件不能熱浸鍍。對工件的熱影響對工件表面的確良升溫一般不超過100~150℃，而且熱量散失快，溫度保持時間很短，不會造成工件變形和退火。溫度高，對長的構件和薄壁工件必然會產生變形，因此在鍍后需要對工件進行校直，對于形狀復雜工件校直很難達到原狀，校直過程中還可能會引起鍍層局部損傷。

前處理工藝噴砂除銹。酸洗除銹。殘存的酸液難以沖洗干凈，會在熱浸鍍鋅后滲透出來繼續(xù)腐蝕鋅鍍層。涂層修復電弧噴涂層形成過程中一般不會產生特別的缺陷，但在工件轉運、現場安裝、切割或焊接等過程中可能造成金屬噴涂層的損傷，可以在現場采用電弧噴涂工藝對涂層進行即時修復，充分保證工件各個部份都獲得等效的防護。無論是在鍍層形成過程中，還是鍍后加工中存在的鍍層損傷和其他缺陷，或是焊接造成的涂層損壞，都無法用熱浸鍍鋅工藝進行修復，只能采用熱噴涂鋅或涂刷富鋅漆的方法修補?，F場施工可以現場施工，甚至可以高空作業(yè)。只能在廠內熱浸鍍，不能現場施工。防護壽命電弧噴涂鋅或鋁涂層加封閉和面漆的復合涂層系統(tǒng)至少可以保護鋼鐵30~50年以上。防護壽命與鍍層厚度有關，一般低于10~15年。壽命周期成本低較高。

文章來源：中國電鍍網