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塑料電鍍是隨著科學(xué)技術(shù)的不斷發(fā)展及塑料制品的廣泛應(yīng)用而發(fā)展起來的一種電鍍工藝，在我國的電子工業(yè)、國防科研、家用電器及日用品上都得到了廣泛的應(yīng)用。
塑料電鍍工藝的應(yīng)用，替代了部分產(chǎn)品外觀金屬材料的使用，節(jié)省了大量的金屬材料，同時其加工工藝較為簡單，與金屬材料相比其自身重量較輕，這樣利用塑料電鍍工藝所生產(chǎn)出來的設(shè)備在重量上也有所減輕，同時塑料電鍍工藝的應(yīng)用，使塑件的外觀機械強度更高，更美觀耐用。
因此塑料電鍍的質(zhì)量是十分重要的，對塑料電鍍的質(zhì)量影響因素較多，其電鍍工藝、操作及塑料工藝等都會對塑料電鍍的質(zhì)量造成較大的影響，所以要針對不同的影響采取具體的解決措施，從而滿足塑料電鍍的質(zhì)量要求。
01基材選材
目前市場上的塑料種類繁多，但能進行電鍍的塑料種類卻不多，因為每種塑料都有自己的性質(zhì)，在電鍍時需要考慮塑料與金屬層的結(jié)合度及塑料與金屬鍍層的物理性質(zhì)的相似度，如果相差較大，則在電鍍的高溫環(huán)境下則很難保證其發(fā)揮正常的使用性能。
目前市場上可以用于電鍍的塑料如ABS，其次是PP。另外PSF、PC等也有成功電鍍的方法，但難度較大。
02塑件造型
1.塑件制品的厚度要均勻，以免因不均勻引起塑件的縮癟，當(dāng)電鍍完成后，其金屬光澤同時導(dǎo)致縮癟更明顯。
同時塑件制品的壁不能太薄，否則在電鍍時極易發(fā)生變形，鍍層的結(jié)合力也較差，同時剛性降低，在使用過程鍍層極易脫落。
2.避免盲孔，否則殘留在盲孑L內(nèi)的處理液不易清洗干凈，會造成下道工序污染，從而影響電鍍質(zhì)量。
3.電鍍時如果塑件時銳邊的，則電鍍時難度較大，銳邊不僅會引起發(fā)電，同時還會造成邊角鍍層隆起，因此在電鍍時應(yīng)盡量選擇圓角過渡，圓角半徑至少0.3mm以上。
在對平板的塑件進行電鍍時，盡量將平面改為略帶圓弧形或是制成亞光面來進行電鍍，因為平板形在電鍍時鍍層會出現(xiàn)中心薄，邊緣厚的不均勻狀態(tài)。同時為了增加電鍍的光澤度的均勻性，對電鍍表面積較大的塑件盡量設(shè)計成略帶點拋物面的形狀。
4.塑件上盡量減少凹槽和突出部位，因為在電鍍時深凹部位易露塑，而突出部位易鍍焦。凹槽深度不宜超過槽寬的1/3，底部應(yīng)呈圓弧。有格柵時，孔寬應(yīng)等于梁寬，并小于厚度的1/2。
5.鍍件上應(yīng)設(shè)計有足夠的裝掛位置，與掛具的接觸面應(yīng)比金屬件大2～3倍。
6.塑件需要在模具內(nèi)進行電鍍，電鍍完后需要進行脫模，因此在設(shè)計時要保證塑件易于脫模，以免因在脫模時強行進行而操作鍍件的表面，或是影響鍍層的結(jié)合力。
7.當(dāng)需要滾花時，滾花方向應(yīng)與脫模方向一致且成直線式.滾花條紋與條紋的距離應(yīng)盡量大一些。
8.對于塑件上需要用鑲嵌件的，因為在電鍍前進行處理時有一定的腐蝕性，所以鑲嵌件盡量避免使用金屬進行鑲嵌。
9.塑件表面如果過于光滑，則不利于鍍層的形成，因此次塑件的表面要具有一定的面粗糙度。
03模具設(shè)計與制造
1.模具材料不要用鈹青銅合金，宜用高質(zhì)量真空鑄鋼制造，型腔表面應(yīng)沿出模方向拋光到鏡面光亮，不平度小于0.21μm，表面最好鍍硬鉻。
2.塑件表面如實反映模腔表面，因此電鍍塑件的模腔應(yīng)十分光潔，模腔表面粗糙度應(yīng)比制件表面表面粗糙度高12級。
3.分型面、熔接線和型芯鑲嵌線不能設(shè)計在電鍍面上。
4.澆口應(yīng)設(shè)計在制件最厚的部位。為防止熔料充填模腔時冷卻過快，澆口應(yīng)盡量大(約比普通注射模大10%)，最好采用圓形截面的澆口和澆道，澆道長度宜短一些。
5.應(yīng)留有排氣孔，以免在制件表面產(chǎn)生氣絲、氣泡等疵病。
6.選擇頂出機構(gòu)時應(yīng)確保制件順利脫模。
04注射機選用
在塑料電鍍時需要選擇合適的注射機，因為注射機的壓力、噴嘴結(jié)構(gòu)及混料所產(chǎn)生的內(nèi)應(yīng)力都會對鍍層的結(jié)合力產(chǎn)生一定的影響。
因此，為了保證鍍層結(jié)合力的緊固，要選擇適合規(guī)格和型號的注射機。
05塑件成型工藝
注塑制件由于成型工藝特點不可避免地存在內(nèi)應(yīng)力，但工藝條件控制得當(dāng)就會使塑件內(nèi)應(yīng)力降低到最小程度，能夠保證制件的正常使用。
工藝條件對內(nèi)應(yīng)力的影響因素主要有以下幾種情況：
1.原材料干燥
在注射成型過程中，如果用于電鍍制件的原材料干燥度不夠，則在制件的表面極易產(chǎn)生應(yīng)氣絲、氣泡等，對鍍層的外觀和結(jié)合力都產(chǎn)生影響。
2.模具溫度
模具的溫度對鍍層的結(jié)合力具有直接的影響，模具的溫度高時，樹脂流動性好，制件殘余應(yīng)力小，有利于提高鍍層結(jié)合力，但模具溫度過高時不利于生產(chǎn)。模具溫度過低，易形成兩夾層，以致電鍍時金屬沉積不上。
3.加工溫度
加工溫度適宜，如果加工溫度過高，則會引起收縮不均勻，從而提高體積溫度應(yīng)力，封口壓力也會升高，需延長冷卻時間才能順利脫模。因此加工溫度既不能太低，也不能過高。噴嘴溫度要比料筒的最高溫度低一些，以防塑料流延。要防止冷料進入模腔，以免制件產(chǎn)生包塊、結(jié)石之類疵病而造成鍍層結(jié)合不牢。
4.注射速度、注射時間和注射壓力
這三者如果掌握不好，則會引起殘余應(yīng)力增加，因此在注射時速度宜慢，注射時間也盡量的縮短，注射壓力也不宜過大，這樣會能有效的減少殘余應(yīng)力。
5.冷卻時間
冷卻時間的控制應(yīng)使啟模前模腔內(nèi)的殘余應(yīng)力降到很低或接近于零。冷卻時間過短，強制脫模，會使制件產(chǎn)生很大的內(nèi)應(yīng)力。但冷卻時間也不宜過長，否則不但生產(chǎn)效率低，還會由于冷卻收縮使制件內(nèi)外層之間產(chǎn)生拉應(yīng)力。這兩種極端情況都會使塑件的鍍層結(jié)合力降低。
6.脫模劑的影響
對于電鍍塑件最好不用脫模劑。不允許用油類脫模劑，以免引起塑件表層發(fā)生化學(xué)變化而改變其化學(xué)性能，從而導(dǎo)致鍍層結(jié)合不良。
在必須使用脫模劑的情況下，只能用滑石粉或肥皂水脫模。
06塑件后處理
由于塑件在是電鍍過程中不同的影響因素會導(dǎo)致塑件不同程度的存在內(nèi)應(yīng)力，這樣就會導(dǎo)致鍍層的結(jié)合力下降，需要采取后續(xù)措施進行有效的處理來增加鍍層的結(jié)合力。
目前采用熱處理和用整面劑處理的辦法對消除塑件的內(nèi)應(yīng)力具有非常好的效果。
另外電鍍成型后的塑件在包裝、檢驗的時候都需要格外小心，應(yīng)進行專門的包裝，以免破壞鍍件的外觀。
文章來源：中國電鍍網(wǎng)公眾號
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